Читал «Металлический форум» в теме заточки резцов. Меня интересовало, знают ли участники обсуждения, почему одни абразивные круги (на основе карбида кремния) хорошо затачивают твёрдые металлокерамические сплавы, так называемый «Победит» на основе карбида титана, карбида вольфрама или, (в руках не держал)  карбида тантала, но эти же круги не подходят для заточки резцов или свёрл на основе железа. А другие круги, из менее твёрдого корунда, прекрасно затачивают свёрла из быстрорежущей стали, ножи и прочие железяки, но «Победит» им не по зубам!

Дело в том, что сейчас в массовой абразивной промышленности есть:

-карбид кремния (карборунд») SIC.

- окись алюминия плавленая  AL-2,O-3 или «корунд».

-алмаз различного происхождения и на различной связке.

- «Эльбор» BN, кубический нитрид бора, который имеет много торговых названий.

Каждый из этих абразивов имеет свои механические, и что тоже крайне  важно, химические свойства.

Самый мягкий из них, это корунд, плавленая окись алюминия. Самая чистая, прозрачная, это «лейкосапфир». Абразивные круги из неё, понятно, белого цвета. С добавкой окиси хрома это будет уже рубин розового цвета. С добавкой чёрт знает чего в бОльших количествах - называется «наждак», качеством похуже! Он тёмного цвета с различными оттенками.

Из этого абразива делают круги для обработки железа и сталей. Дело в том, что в зоне контакта абразивного зерна с металлом при работе развиваются экстремальные температуры и давления, а химически стойкая окись алюминия с железом при этом практически не взаимодействует, абразивные зёрна остаются острыми, круг не «засаливается» и работает быстро. Его стойкость для такой работы высокая. Твёрдые сплавы типа «Победит» корунд просто «не берёт», так как его твёрдость сравнима с твёрдостью этих металлокерамических сплавов.

Карбид кремния твёрже корунда, но и кремний, и углерод в железе растворяются, вот поэтому зерна SIC не столько режут железо и его сплавы, сколько сами обрабатываются, полируются этим железом. Круг «засаливается» и перестаёт нормально работать. Керамические твёрдые сплавы железа, как правило, не содержат, они хотя и твёрдые, но более твёрдый карборунд их стачивает.

Алмаз, будучи формой углерода, понятно, тоже железом растворяется, поэтому им точить можно только самую мелкую железную мелочёвку, типа мелких свёрл. Зато он обрабатывает твёрдые сплавы, а с водой и фарфор, стекло, кварц, стеклотекстолит, тот же рубин или лейкосапфир.

«Эльбор» может обрабатывать железо, азот или бор с ним взаимодействуют слабее, чем углерод алмаза.

Поэтому знающие люди ставят на «наждаке» два круга: Один белый или розовый на керамической связке для «железа», а второй, зелёный или чёрный из карбида кремния, для грубой заточки твердосплавных резцов, если нужно, то и с водичкой стекла, керамики, стараясь пылью не дышать!

Ну и рядышком, если есть возможность, для доводки кромки ставят пару «Эльбор» - алмаз!

Понятно, что это только общая картина и работа того же карборунда по стали не всегда плохая! На малых скоростях резания, да ещё с водой, да если связка не очень прочная и поверхность круга быстро разрушается, железо и сталь им можно точить.

У меня есть брусок для затачивания кос, явно из карборунда «КЗ», так он и косу точит неплохо и ножи на нём точить тоже одно удовольствие! Раньше точил на наждачном полотне, но теперь на нём только направляю, а точу именно этим бруском.

Кроме этих абразивов иногда применяются (применялись) и другие! Тот же камень из песка с цементом, и природный песчаник. Они  мягче даже корунда, но пригодны для железа. Есть и очень твёрдый, но хрупкий карбид бора, который может шлифовать даже карборунд! Но карбид бора дорогой и его иногда, наравне с карборундом и корундом применяют в виде свободного абразива, замешанного на воде, для точной шлифовки стекла в производстве оптики. Обработка стекла свободным абразивом с водой более медленная, чем алмазным кругом, но более универсальна и не требует сложных станков и инструментов. А для финишной обработки крупных и точных деталей перед полировкой она и наиболее выгодна.

Бондаренко Ю. Н. пос. Маяки, сентябрь, 2023 г.